1. Проточили верхний фланец кулисы на токарном станке, чтобы она точно прилегала к ровной поверхности, и были видны места соединения с впрессованными деталями.
   2. Положили кулису проточенной поверхностью на стекло качественного сканера и отсканировали с достаточным качеством. (Большинство современных сканеров имеют оптическое разрешение 2400 dpi, что примерно соответствует точности 0,001 мм).
   3. По полученным (и откорректированным) изображениям подготовили программу для трехосевого фрезерного станка с программным управлением. Я, например, работаю в программе 3D MAX, и наш станок ее легко  “понимает”.
   4. Отфрезеровали из какого либо прочного пластика (мы взяли акрил, так быстрее) пробную кулису и проверили ее работу в коробке. В нашем случае выявились следующие ошибки: углы поворота между передачами оказались разными, и пятая передача недовключалась. Мы исправили файл программы и изготовили вторую кулису (также из пластика). Теперь все работает нормально.

   5. Отфрезеровали кулису из латуни (можно использовать бронзу).
   6. На токарном станке изготовили ступицу кулисы и штифты зацепления ее с собачкой переключения, а затем впаяли их в кулису, на твердый припой.
   7. Тщательно обработали кулису напильником и на точиле, снимая фаски и места, где она цепляет за пружину прижимной собачки и корпус коробки.
   Кулиса была готова к работе.
   Также пришлось предварительно переделать вилки переключения пятой и первой-второй передач ввиду их большого износа, новые детали  также проверили в работе на пластиковом макете, перед фрезеровкой латунной кулисы.
   Резюме:
   Это хороший метод для восстановления и изготовления уникальных деталей, но вот работа универсального станка — дорогое удовольствие, например, только одной фрезы стоимостью $30 хватило всего на две кулисы. Но, если возникла необходимость в изготовлении детали подобной сложности для иномарки, то метод оправдан вполне, поскольку общая сумма затрат не превысила $100.

Текст: Юрий Исаев (мастерская FX MOTO)
Фото: автора